Début mars, alors que la pandémie de coronavirus obligeait l'Amérique à envisager une fermeture à l'échelle nationale, Dan St.Louis a commencé à devenir nerveux. St. Louis gère une installation à Conover, en Caroline du Nord, appelée Manufacturing Solutions Center, qui prototypes et teste de nouveaux tissus et d'autres matériaux; l'essentiel de son financement provient de contrats avec ce qui reste de l'industrie textile américaine. Avec les commandes au domicile à l'horizon, «notre activité s'est immédiatement tarie», dit-il.

Une semaine plus tard, le téléphone portable de Saint-Louis a commencé à sonner sans cesse: hôpitaux, maisons de retraite et salons funéraires d'aussi loin que New York. Tout le monde voulait savoir s'il pouvait leur trouver des masques et des blouses, ou leur dire qui pourrait, ou du moins les aider à déterminer si l'équipement de protection individuelle (EPI) qu'ils pourrait get était tout bon. «Et ce n'était que la moitié de mes appels», dit-il. Les autres provenaient de fabricants de meubles, de pantalons et de chemises, et de dizaines d'autres entreprises avec des installations industrielles qu'ils voulaient mettre à profit pour aider à consolider l'approvisionnement de tout ce qui était nécessaire. Saint-Louis fait irruption dans un charabia à feu rapide essayant d'imiter l'urgence des appelants, puis, en riant, ne semble pas trouver les bons mots.

"Je vous dis … C'était … Vous ne pouviez pas."

St. Louis travaille au Manufacturing Solutions Center depuis sa création, en 1990, en tant que division du Catawba Valley Community College. Il tient une liste de huit pages de tous les types de tests que l'installation a jamais exécutés pour évaluer des tissus spécialisés: filtres utilisés dans les systèmes de refroidissement des motos et vêtements qui distribuent des analgésiques, plâtres durs pour les fractures osseuses et traitement non toxique pour la soie brute, chaussettes hybrides. collants présentés sur Oprah. Mais ils n’avaient jamais travaillé sur les EPI avant mars: «Personne ne nous appelait en nous disant:« Hé, vas-tu tester ce matériel? »» C’est parce que la plupart des EPI ont été fabriqués à l’étranger.

Le centre de solutions de fabrication de Caroline du Nord fait des prototypes et teste de nouveaux tissus et autres matériaux, travaillant avec une urgence renouvelée en raison de la pandémie.
CHRIS EDWARDS

L’éducation soudaine de Saint-Louis a commencé au moment où les gouvernements du monde entier ont commencé à considérer la pénurie imminente de masques et de masques faciaux comme une question de sécurité nationale. L'Allemagne a interdit les exportations d'EPI le 4 mars. La Malaisie, l'Inde et des dizaines d'autres ont rapidement pris des mesures similaires. La diplomatie a facilité une partie de ces premiers jockey sur l'offre existante – Taïwan s'est engagé à faire don de 10 millions de masques à l'étranger, le président Donald Trump a autorisé à contrecœur 3M à vendre des N95 au Canada, l'UE a convaincu l'Allemagne de partager son EPI avec le reste du bloc et a ensuite interdit les exportations en dehors de celui-ci – mais à la fin du mois d'avril, l'Organisation mondiale du commerce signalait que plus de 80 pays dans le monde avaient pris des mesures pour limiter les exportations d'EPI pendant la pandémie.

C'était un scénario auquel Saint Louis avait souvent pensé auparavant: les États-Unis, soudainement contraints de faire cavalier seul, découvrant à quel point le pays fait peu de choses qu'il consomme. Habituellement, il imaginait une guerre avec la Chine: «Vous ne pouvez pas appeler et dire:« Nos gars ont froid, nous avons besoin de choses ».» Mais la pandémie a clairement montré que le pincement pouvait prendre diverses formes.

En 1990, a-t-il rappelé, l'industrie textile américaine produisait 60% des vêtements «coupés et cousus» fabriqués dans le monde, c'est-à-dire des vêtements avec des coutures sur les coutures, par opposition aux pulls en laine tricotés ou aux vêtements de pluie dont les pièces sont soudées à la chaleur. . Aujourd'hui, ce chiffre est de 3%. Lorsque les agences fédérales et étatiques ont commencé à publier des chiffres sur la quantité d'EPI dont elles auraient besoin pour survivre à l'accélération de l'épidémie, Saint-Louis était sidéré. «Nous avons besoin d'un milliard de robes! Bon Dieu », dit-il. «Nous avons besoin d'un milliard? UNE milliard? Je ne peux même pas comprendre cela. "

Le besoin soudain d'une gamme de tissus vitaux a jeté la poignée d'installations comme St. Louis en surmenage. À la mi-mars, ils ont commencé à acheminer des échantillons, des spécifications de performance et des ajustements recommandés dans les deux sens aux usines de tissus qui tentaient de convertir leurs opérations du jour au lendemain pour fabriquer des produits essentiels. Au bout de trois mois, dit St. Louis, le Manufacturing Solutions Center avait aidé 28 entreprises à commencer à produire du tissu adapté aux blouses d'hôpital.

Les masques et les respirateurs sont une question différente. Les approvisionnements mondiaux existants en polypropylène soufflé à l'état fondu utilisé dans l'équipement de protection individuelle le plus convoité dans les hôpitaux – les respirateurs N95 capables de filtrer le virus – sont évoqués pendant au moins les premiers mois de 2021. En mars, un haut fonctionnaire du Le ministère américain de la Santé et des Services sociaux a estimé que les agents de santé américains à eux seuls passeraient 3,5 milliards de masques N95 pour lutter contre le coronavirus.

Les masques chirurgicaux ne sont pas aussi protecteurs que les N95, mais ils protègent le porteur des gouttelettes et des fluides mieux que les masques en tissu désormais omniprésents – 3% à 25% mieux, selon l'étude. Pour soutenir toute réouverture significative de l'économie, les masques chirurgicaux devront probablement être fabriqués par dizaines, voire centaines de milliards. Des tenues comme le Manufacturing Solutions Center sont également particulièrement qualifiées pour développer une nouvelle génération de masques en tissu plus performants, ou ceux qui utilisent de petits inserts filtrants pour étirer davantage les matériaux rares. Un modèle créé dans l'établissement est un masque en tricot tissé avec du cuivre, qui est utilisé dans les établissements médicaux et par l'armée américaine. Grâce à son ajustement serré, il «ne brouille pas mes lunettes», comme le dit l’un des collègues de St. Louis, mais ils n’ont aucun moyen de l’évaluer plus définitivement que cela.

CHRIS EDWARDS

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En juillet, Saint-Louis s'efforçait toujours d'amasser 500 000 $ pour acheter des machines qui lui permettraient de tester le tissu utilisé dans les masques. Pendant ce temps, il transmet les demandes de renseignements sur les tests de masque à une société du Nevada – le seul laboratoire privé aux États-Unis certifié par le CDC pour effectuer de tels tests.

Pendant ce temps, à 40 miles au sud de Conover, dans la ville de Belmont, le Centre de technologie textile du Gaston College se spécialise dans ce que l'industrie appelle le «fil». Donnez à Dan Rhodes un petit échantillon d'un nouveau polymère, et il découvrira comment l'extruder en un filament et comment affiner le processus pour voir si le matériau peut être conçu pour fonctionner dans une fabrication à grande vitesse. Rhodes et ses collègues travaillent avec un fabricant de kits de test de coronavirus pour fabriquer les mèches en fibre qui siphonnent les échantillons de salive en un mélange de réactifs de test. Un autre client est un fabricant de cotons-tiges basé dans l'Ohio qui remplace le coton par un équivalent synthétique afin de rendre les prélèvements nasaux non contaminés par l'ADN de la fibre végétale.

Travail vital. Et pourtant, dans chaque cas, peu d'entreprises américaines pourraient se mobiliser pour occuper un créneau similaire. Rhodes m'a dit que la plupart des entreprises textiles survivantes ont depuis longtemps démantelé les laboratoires d'échantillonnage exclusifs qu'elles abritaient sur place. De nombreux cadres supérieurs des deux centres ont appris leur métier dans des entreprises qui ont été sélectionnées et reconstituées à l'étranger après des prises de contrôle hostiles par des investisseurs comme Wilbur Ross, l'actuel secrétaire au Commerce, qui a fait une partie de sa fortune en externalisant des emplois textiles en Asie au début des années 2000. .

Cela signifie qu’une grande partie du cerveau de l’industrie textile américaine – le site Web du Manufacturing Solutions Center annonce «300 ans d’expérience textile» – a obtenu sa formation à des emplois du secteur privé qui n’existent plus aux États-Unis. Rhodes, qui a 72 ans, prévoit de prendre sa retraite à la fin du mois d'août et plaisante en disant que «la moitié des gens ici perçoivent un chèque de sécurité sociale». Saint-Louis a pris sa retraite en juillet; chaque usine où il a travaillé a fermé il y a longtemps.

Rhodes se souvient avoir vu de loin la ville de Fort Payne, en Alabama, perdu son statut de «capitale mondiale de la chaussette». "Il en suffit d'un seul financier»- il étend le mot sur quatre syllabes venimeuses -« à Wall Street pour appeler quelqu'un en Chine et lui dire: «Envoyez-moi un million de douzaines de ces chaussettes noires avec le fil d'or dans l'orteil.» Il ne sait pas comment faire n'importe quelle chaussette, mais il peut détruire toute cette expertise.


Pourquoi les fabricants de chaussettes ont-ils quitté Fort Payne? Pour Jon Clark, qui a passé 30 ans à sillonner le pays depuis sa maison à Houston pour acheter du matériel de rebut dans des usines fermées, la réponse est évidente: il y a de l'argent à faire pour déplacer les opérations de ce qu'il appelle «les 30-, 40-, 50- la zone dollar par heure aux États-Unis »à la« zone trois, quatre, cinq dollars »outre-mer. Le problème, de l’avis de Clark, est que les incitations à l’économie ne font plus la distinction entre la rentabilité et la cupidité. «Auparavant, les usines fermaient parce qu’elles n’étaient pas rentables», dit-il. "Maintenant, ils ferment parce qu'ils ne sont pas assez rentables."

Clark, âgé de 72 ans, a commencé sa carrière en 1965 en tant qu'ingénieur dans une usine d'engrais du Texas où l'asthme d'origine chimique était un danger quotidien. Il se souvient avoir vu des oiseaux expirer dans les airs alors qu'ils volaient d'un côté à l'autre de l'usine. Les lois environnementales ont transformé d'énormes pans de l'industrie manufacturière américaine, mais elles ont également incité fortement les entreprises américaines à délocaliser leurs usines dans des endroits où elles pourraient polluer à volonté.

Au cours de la même période, les améliorations sismiques de la navigation et de la technologie ont permis aux entreprises de s'appuyer sur des réseaux de fournisseurs qui s'étendent à travers la planète. Les chaînes d'approvisionnement modernes sont fluides et élaborées, évoluant constamment pour tenir compte des changements infimes du prix des vis, du filetage ou du fil de cuivre. En conséquence, les fabricants ont continué à apporter des produits moins chers aux consommateurs américains alors même que les composants nécessaires pour les fabriquer viennent de plus en plus loin.

«Pouvez-vous imaginer une plante qui ne fait que casser un million d'œufs par mois? Cela représente 500 tonnes de coquilles cassées par an! »

Jon Clark, éditeur de Plant Closing News

Clark a commencé à acheter et à vendre du matériel à plein temps dans les années 1980, alors que ces transformations accéléraient l'exode de la fabrication lourde des États-Unis vers les marchés du travail moins chers partout dans le monde – Chine, Mexique, Vietnam. En 2003, il a commencé à publier un bulletin d'information bimensuel appelé Plant Closing News (PCN) en tant que service pour l'industrie de la ferraille, un moyen d'aider les commissaires-priseurs et les courtiers en équipement à rechercher des pistes sur les échoueurs de fils de marché et les mélangeurs à deux bras à travers le pays. Au fil des ans, sa connaissance encyclopédique du déclin – ou, plus charitablement, de l'évolution – de l'industrie américaine s'est cristallisée en une sorte de lamentation sur le caractère changeant de l'économie américaine.

Chaque liste PCN comprend le type d'installation et sa date de clôture prévue, une adresse, un numéro de téléphone et le nom d'une personne de contact pour toute personne souhaitant déplacer, acheter ou mettre au rebut l'équipement à l'intérieur, ainsi qu'une phrase ou deux sur le nombre de travailleurs déplacés et les raisons de la fermeture d'une usine. La compilation des entrées est un travail simple, bien qu'épuisant, qui consiste généralement à extraire les informations nécessaires par téléphone auprès des employés susceptibles de perdre leur emploi. Au moment où Clark a envoyé le dernier numéro en décembre 2019, après qu'une rétine détachée l'ait laissé temporairement aveugle d'un œil, il avait fait la chronique de la disparition de 16000 usines, usines et usines en 17 ans.

Lorsque Clark et moi avons parlé pour la première fois, il a commencé à me lire son bulletin d'information à haute voix par téléphone dans un riche baryton du Texas, entrecoupé de ses propres commentaires idiosyncratiques. «Pouvez-vous imaginer une plante qui ne fait que casser un million d’œufs par mois?» Il a demandé. «Cela représente 500 tonnes de coquilles brisées par an!»

Jon Clark
Jon Clark avec sa femme, Donna
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Clark a annulé toutes les fermetures d'usines qu'il avait compilées pour une période de juillet 2019: une usine d'assemblage de serrures d'aéronefs, une installation de déchiquetage de ferraille, un fabricant de convoyeurs, trois usines de bouteilles en plastique, une fonderie, une usine de verre, un Usine de Caroline du Sud qui fabriquait des machines textiles, une usine pharmaceutique dans le Wyoming («La seule», at-il dit), une usine de Floride qui pliait des tubes en pièces automobiles, une usine de fabrication de peinture dans le Missouri, une usine de carton ondulé New York, et ainsi de suite. «Ce sont ceux que je connais», a ajouté Clark, quand il a finalement atteint la fin de la liste.

La décision de fermer une usine annonce souvent une période chaotique sur le terrain, car une équipe en diminution sur le site assume la responsabilité de continuer à gérer une installation dont la fermeture est prévue. Il y a encore un inventaire à suivre, une maintenance à effectuer et un produit à sortir, ainsi que toute la paperasse nécessaire pour régler les livres avant de fermer une place. Souvent, les travailleurs eux-mêmes sont les derniers à être informés.

Pendant les cinq premières années de PCN, la fille de Clark, Kristen, alors à la maison avec son aîné, était son principal «interlocuteur». Elle a pris les pistes qu'il a glanées dans les publications commerciales et les discussions de l'industrie, a contacté les usines et a persuadé le personnel restant de fournir les informations nécessaires pour les entrées de type Rolodex conçues pour aider les entrepreneurs à se lancer dans la démolition, l'équipement d'occasion et la remise en état de l'environnement. «Nous nous sommes beaucoup accrochés», se souvient Kristen. Mais il y a eu aussi des moments de pathétique. «Nous avons eu l'occasion de pleurer avec eux et de prier avec eux, et beaucoup d'entre eux se sont mis très en colère», dit Jon.

La course de PCN a coïncidé avec une baisse historique de l’emploi dans le secteur manufacturier aux États-Unis. De 2000 à 2016, les États-Unis ont supprimé près de 5 millions d'emplois manufacturiers, soit plus d'un quart du total, et un établissement manufacturier sur cinq dans le pays a fermé ses portes. Clark a tracé ce déclin dans son bulletin d'information, observant la mondialisation tirer un fil après l'autre dans la tapisserie de l'industrie américaine. Au début des années 2000, une vague de fabricants de chaussettes s'est fermée, suivie par les usines de transformation des aliments, les usines de plastique, les usines automobiles et les usines d'ampoules.

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En 2013, Walmart a lancé une campagne «Fabriqué aux États-Unis», promettant de soutenir la fabrication nationale en dépensant 50 milliards de dollars sur 10 ans en produits fabriqués aux États-Unis. Mais la société a été contrainte de réduire ses ambitions après que le groupe de surveillance Truth in Advertising ait trouvé des centaines de produits dans les magasins Walmart faussement étiquetés comme étant fabriqués aux États-Unis. Comme l'a dit Clark, "Nous avons encore 330 millions de personnes dans ce pays, dont la plupart portent des chaussettes, mais Walmart n'a trouvé personne qui fabrique des chaussettes en Amérique."


Il y a cinq ans, Donald Trump a fait campagne sur l'argument selon lequel les fabricants qui délocalisaient les emplois américains abandonnaient le patriotisme pour le profit. Fusionné avec les griefs racistes et la théorie du complot, ce message a contribué à le propulser à l'investiture républicaine puis à la présidence. Lors des élections de 2016, les attaques de Trump contre les entreprises qui «ont transféré (nos) emplois au Mexique» ont été un élément central de son discours auprès des mêmes électeurs – des hommes blancs du Midwest diplômés du secondaire – qui formaient une cohorte de premier plan dans le rétrécissement américain. main-d’œuvre manufacturière.

À l'époque, la sagesse dominante parmi les économistes était que Trump avait tort. Certes, les baisses antérieures de l'industrie manufacturière américaine, telles que les vagues de licenciements dans le textile et l'acier dans les années 80, pourraient être liées plus ou moins directement aux gains dans les pays en développement. Des centaines de nouvelles usines de confection ont ouvert en Chine, au Bangladesh et en Indonésie. Le Brésil et la Corée du Sud ont considérablement augmenté leur production d'acier. Mais alors que le déclin des années 2000 semblait avoir une explication similaire – maintenant les économies de la Chine et de la Corée du Sud se développaient à pas de géant, et les magasins américains se remplissaient de téléviseurs coréens et de jouets et d'électronique chinois – de nombreux économistes et commentateurs ont examiné les données sur la part du secteur manufacturier dans le PIB et a conclu que les importations ne pouvaient pas être le principal responsable de tant d'emplois perdus.

Un exemple typique: Michael Hicks, économiste à la Ball State University, a co-rédigé un rapport largement cité affirmant que la «substitution aux importations» – le choix des Américains d'acheter des produits fabriqués à l'étranger moins chers au lieu de produits plus chers fabriqués au pays – ne représentait qu'environ 750 000 produits perdus emplois, soit environ un septième du total. Qu'est-ce qui a emporté le reste? Mises à pied de travailleurs licenciés autrefois protégés par les syndicats; robots et automatisation; et le recours à des entrepreneurs d'entretien et de service plus efficaces à la place d'une partie de l'ancienne main-d'œuvre, a-t-il soutenu. Après tout, même si le nombre d'emplois dans le secteur de la fabrication a considérablement diminué, la valeur en dollars des produits manufacturés américains a continué de croître. «J'appelle cela la productivité», m'a dit Hicks.

Pendant des années, Susan Houseman, économiste du travail à l'Institut Upjohn pour l'Emploi à Kalamazoo, Michigan, a regardé un défilé d'experts expliquer ces 4 millions d'emplois perdus en des termes similaires. Houseman ne l’a pas acheté. À partir de 2007, elle a publié une série d'articles faisant valoir que les outils de base utilisés par le gouvernement fédéral pour générer des statistiques sur la fabrication, l'importation et l'exportation étaient trompeurs et souvent mal interprétés.

L'usine de fil Wilde à Manayunk, en Pennsylvanie, a fermé ses portes en 2012. Lors de son ouverture dans les années 1880, il y avait plus de 800 opérations textiles dans la région. C'était la plus ancienne filature en activité du pays.
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Si un fabricant de téléviseurs qui vend des téléviseurs à 1 000 $ délocalise sa production à l'étranger et que les Américains commencent à acheter des téléviseurs importés pour 500 $ à la place, le montant de l'activité économique «déplacée» par la délocalisation apparaît à 500 $ et non à 1 000 $. Mais la ville américaine qui abritait l'ancienne usine a perdu 1 000 dollars de travail. Même si le téléviseur est toujours fabriqué aux États-Unis, mais que des composants complexes commencent à être achetés à l'étranger, les statistiques de productivité ne tiennent pas compte de la main-d'œuvre des fournisseurs étrangers. Si un téléviseur assemblé dans l'Ohio nécessite neuf heures de travail vietnamien et une heure de travail de Toledo, par opposition aux 10 heures en provenance de Toledo, les statistiques fédérales montreront que les fabricants américains sont soudainement capables de produire 10 fois plus de téléviseurs avec la même quantité. de travail. La «productivité» saute. Il semble que la technologie se soit améliorée, alors que ce qui s'est réellement passé, c'est que les emplois ont été expédiés à l'étranger.

En outre, Houseman ajoute que, pendant plusieurs décennies, la vitesse et la puissance des puces et des semi-conducteurs produits par une petite tranche de fabricants américains ont progressé si rapidement que les augmentations de la «production» de ce secteur à lui seul ont représenté la grande majorité des gains de productivité aux États-Unis. fabricants. Abandonnez les ordinateurs, et tout à coup, la fabrication américaine semble être en très mauvais état.

«Une recherche qui a examiné l'histoire de l'automatisation, l'histoire du robot – il n'y a vraiment aucune preuve que cela aurait pu précipiter une baisse aussi importante de l'emploi dans le secteur manufacturier», déclare Houseman. «Trump a trouvé un écho chez certaines personnes parce que ce qu'il disait leur semblait vrai, et dans une très large mesure, il avait raison.»


Après le déclenchement de la pandémie, l’un des ingrédients de la remarquable reprise de la Chine a été sa capacité à adapter le gouvernail de son énorme moteur industriel aux besoins du moment. Selon une estimation, la production chinoise de N95 et d'autres masques chirurgicaux a été multipliée par 30 en moins de trois mois, atteignant près d'un demi-milliard par jour. En revanche, 3M, le plus grand fabricant américain de N95, a reçu suffisamment de fonds publics pour presque tripler sa production et en produit actuellement un peu plus de 1,5 million par jour.

Willy Shih, professeur de gestion à la Harvard Business School, affirme qu'une partie de ce gouffre provient de la perte des «communs industriels» – la combinaison d'expertise, d'infrastructure et de réseaux d'entreprises mutuellement dépendantes qui contribuent à favoriser l'efficacité et l'innovation. Au fil du temps, soutient Shih, l'externalisation a cannibalisé non seulement les emplois à la chaîne de montage que nous associons à l'usine, mais toute la chaîne d'efforts intellectuels qui rend ces emplois possibles.

Cet arrangement a donné aux sociétés américaines une liberté sans précédent pour échanger des entrepreneurs, minimiser les charges fiscales et faire des choses en utilisant l'inventaire que quelqu'un d'autre paie pour assurer et maintenir. Mais toute cette flexibilité, destinée à se prémunir contre les risques financiers pour les actionnaires, se révèle être une flexibilité du mauvais type pour 2020. Tout fabricant qui aurait construit une marge de manœuvre pour mieux résister à une pandémie aurait eu «des analystes de Wall Street partout dans leur cas, »Dit Shih, en disant:« Regardez à quel point vous utilisez votre capital de manière inefficace. »

Clark, le fondateur de Plant Closing News, attribue en grande partie cette recherche pathologique d'efficacité à Jack Welch, le défunt PDG emblématique de General Electric. Lorsque j'ai rendu visite à Clark à Houston en février, il a résumé l'évangile de Welch comme suit: Si vous avez 10 employés, peu importe comment ils se débrouillent en groupe, classez-les de 1 à 10 et éliminez le numéro 10. (L'entreprise a abandonné cette politique de «rang et de retrait» quelques années après la démission de Welch en 2001.) «Et si vous avez 60 usines de fabrication, et la plus petite est en Caroline du Nord, elles sont plutôt bonnes mais elles sont toujours proches du en bas de cette liste… quand j'appelle, le directeur de l'usine se met à pleurer: «Je suis ici depuis 40 ans. Ceci est ma famille. »Pourquoi? Parce que vous avez 59 autres plantes qui peuvent fabriquer ce truc et que «nous n’avons pas besoin de vous»? » Clark grimaça.

Il a tourné son attention sur la pile de copies de PCN sur la table et a parcouru un numéro de juin 2019. Un fabricant de sièges de véhicule licenciait 28 employés près de Kalamazoo et transférait la production au Mexique et au Kentucky; une usine de moulage de plastique dans l'Illinois fermait ses portes et consolidait ses opérations au Mexique et en Chine; un fabricant de dispositifs médicaux du sud de la Californie déménageait son usine en Malaisie. «Ce n'est pas rare – c'est chacun de ces éléments», a déclaré Clark. «Si vous gagnez de l’argent et que vos employés font un travail décent, pourquoi le déménageriez-vous dans un endroit moins cher afin de pouvoir embaucher des étrangers et placer vos propres employés à l’aide sociale? Cela n'a jamais eu de sens pour moi. "

L'une des caractéristiques de notre ère capitaliste est la montée en puissance d'entreprises qui sont à la fois partout et nulle part à la fois. Aujourd'hui, les multinationales – enregistrées au Delaware, payant des impôts en Irlande, s'approvisionnant en matériaux sur les cinq continents – dirigent la majorité du commerce mondial. "Pourquoi ne voudriez-vous pas que le monde des affaires se mette en colère contre la (délocalisation) de saper sa compétitivité aux États-Unis?" M'a demandé Susan Houseman. «Parce que cela ne nuit peut-être pas à leur compétitivité.»

Mais cela peut saper l'intérêt national américain. Parce que le secteur manufacturier américain est plus consolidé et plus restreint qu'il ne l'était autrefois, il est également moins diversifié, moins résilient et moins apte à réagir à une crise.

Bancroft Mills, une usine de tissus de Wilmington, dans le Delaware, était vacante depuis le début des années 2000 et a été en grande partie détruite par un incendie à l'automne 2016.
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Selon Behnam Pourdeyhimi, directeur du Nonwovens Institute de la North Carolina State University, l'attente actuelle pour une machine capable de produire le polypropylène fondu-soufflé utilisé dans les respirateurs N95 est d'environ 14 mois. La technologie des machines a été développée aux États-Unis, mais ces jours-ci, dit Pourdeyhimi, mis à part un petit fabricant en Floride et quelques autres en Europe et en Chine, les entreprises allemandes jouissent d'un quasi-monopole, simplement parce que leurs machines sont si bonnes. . Les machines utilisées pour «convertir» les appareils fondus soufflés en EPI portables sont un peu plus faciles à trouver, dit-il, mais 90% d'entre elles – tant pour les N95 que pour les masques chirurgicaux plissés – sont fabriquées en Chine.

Cependant, retrouver la capacité de fabriquer des machines qui fabriquent des EPI n'est pas impossible, dit Pourdeyhimi. Il estime l'investissement nécessaire à des dizaines de millions de dollars. Cela devrait être faisable en quelques mois.

Pendant la Seconde Guerre mondiale, le War Production Board du président Franklin D. Roosevelt a redirigé d’énormes pans de l’économie américaine pour fabriquer les choses dont l’armée avait besoin. Les usines contribuant à l'effort de guerre se sont hissées en tête de file pour les matières premières rares. «Toute la capacité de l’industrie de la blanchisserie sera consacrée à la guerre», annonçait le président du conseil en 1942: le laiton et l’acier seraient conservés en mettant fin à la production de machines à laver. Le nylon était réservé aux parachutes. Les usines de machines à écrire ont été converties pour produire des canons de fusils, tandis que celles qui ne pouvaient pas continuer à fabriquer des machines à écrire exclusivement pour le gouvernement. La technologie a été mise en œuvre là où elle était le plus nécessaire.

Tout au long du printemps 2020, il y a eu des histoires de légumes labourés et d'étangs de fumier remplis de lait frais parce que les États-Unis ne disposaient pas de l'infrastructure d'emballage et de traitement appropriée pour convertir la cafétéria et les aliments en gros en produits pouvant être vendus dans les épiceries – ou même , peut-être, donné.

Même si les entreprises individuelles sont flexibles aujourd'hui comme elles ne l'étaient pas dans le passé – conséquence des transformations décrites par Shih – le système dans son ensemble ne peut pas pivoter efficacement comme il l'a fait lors de la dernière crise de cette ampleur. Bien que Trump n’ait pas créé le déclin de plusieurs décennies de la fabrication américaine, le fait que le président ne soit – pour dire le moins – pas de FDR est un facteur non négligeable dans la réponse anémique des États-Unis. Quel que soit le crédit que Trump mérite pour articuler le rôle du commerce dans l'affaiblissement de la fabrication américaine, il a réussi à gaspiller une opportunité générationnelle de jeter le poids du gouvernement fédéral pour assurer sa vitalité.

Au cours des derniers mois, l’administration Trump a évité la nécessité d’une législation visant à «recadrer», arguant qu’une offensive de charme présidentielle suffirait à éveiller le sentiment de patriotisme des PDG. Clark ne le voit pas de cette façon. «Tout dépend de là où ces entreprises gagnent le plus d’argent», dit-il. «Si vous voulez que nous fabriquions aux États-Unis, vous allez payer pour cela.» »

Cette année, c'est la deuxième fois que Clark décide de prendre sa retraite. La première fois, il a duré six mois. Il enchérit toujours sur du matériel tous les mois ou deux. Pourquoi? «Pour mon propre divertissement. Parce que je suis fou… »Il s’arrête. «Parce qu’une usine d’arachides a fermé ses portes en Géorgie et qu’elle a deux réservoirs de propane de 30 000 gallons et que j’ai un acheteur qui en veut. Alors pourquoi pas?"

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